低壓鑄鋁件起皮表現為鑄件表層金屬分層、剝落，嚴重時伴隨片狀翹皮、掉渣，直接破壞密封性與外觀，根源集中在模具、涂料、鋁液、工藝參數四大方面。
  模具溫度失衡是首要誘因。模具局部溫度過低，鋁液接觸型腔瞬間快速凝固，先形成一層薄硬皮，后續涌入的高溫鋁液無法與表層熔合，兩層金屬結合薄弱，冷卻后出現分層起皮。若模具長期未預熱、薄筋部位散熱過快，或是厚壁與薄壁溫差過大，起皮缺陷會集中爆發。反之模具局部超溫，型腔涂料灼燒碳化，鋁液與變質涂層粘連，脫模時連帶表層金屬撕落，同樣產生起皮。
  型腔涂料涂刷管控不當極易引發起皮。涂料涂刷過厚，烘烤不到位，涂層內部殘留水分與氣體；澆注時高溫鋁液烘烤涂層，水汽、煙氣急劇膨脹，撐開表層鋁膜形成皮下夾層，加工后起皮脫落。涂料脫落、局部漏刷位置，鋁液直接粘附模具，開模拉扯撕裂鑄件表層；涂料耐火度不足，高溫下分解產生雜質，阻隔金屬熔合界面，造成分層起皮。
  鋁液熔煉質量不達標會加劇缺陷。鋁液精煉除氣不到位，內部氫氣、氧化夾渣含量偏高，充型過程中氧化膜卷入鑄件表層，氧化膜質地脆硬，與基體結合力極差，冷卻收縮后整片起皮。鋁液溫度過低，流動性變差，充型氧化膜無法被沖散，堆積在鑄件表面形成分層；鋁液過熱則氧化加劇，大量氧化皮隨液流附著型腔壁，凝固后形成起皮層。
  低壓澆注工藝參數失調也會誘發起皮。升液速度過快，鋁液沖擊型腔產生紊流，大面積氧化膜卷附在鑄件表層；升液壓力過小，金屬液充型無力，表層凝固后無法補縮融合。保壓時間不足，鑄件表層未凝固便開模，模具與鑄件發生拉扯撕裂。此外型腔排氣槽堵塞，充型氣體無法排出，被困在表層形成皮下夾層，后期機加工或承壓使用時起皮開裂。
  想要根治低壓鑄鋁件起皮，需規范模具預熱溫度、均勻薄刷涂料并充分烘干，嚴控鋁液精煉除氣，匹配合理升液速度與保壓時長，同時疏通排氣結構，消除界面分層隱患。